リチウム電池企業における品質管理の重要なステップ
ターミナル製品におけるバッテリーの要件は"より安全で,容量が高く,充電が速く,電力が高く,寿命が長い"だから,バッテリー生産企業は,より良い品質管理と品質保証システムを持つ必要があります..
品質システムの確立
システム文書の作成:ISOの要件によると,システム文書は,第一レベルの文書品質手帳,第二レベルの文書品質管理手順に分かれています.第3レベル文書のSOP異なる産業は,完全な4レベル文書を備える必要があります. 良い品質システムが確立された後,会社の各部門は,品質システムに従って動作します.経営者や上司に すべてを決めるように頼むようなものではありません. 品質システムに欠陥がある場合は,徐々に改善できます.品質システム文書は,継続的なレビューと改善を必要とする,生きた文書です..
システム文書の作成後,QAエンジニアまたはシステムエンジニアは,会社のシステム文書のシステム監査を定期的に行います.通常は四半期ごとに監査を行い,各部門間のシステム文書の運用における不一致を及時に特定し改善します.■成熟したシステムは,通常,各部門でシステム文書が適切に実行されていることを確認するために,半年ごとに,または年に一度システム文書のレビューを受けます.実行がうまくいかない場合会社の品質システムの良好な動作を確保するために,適切なタイミングで検出または修正することができます.
供給者の品質管理
バッテリーの主要材料は:正電極材料.負電極材料,単語の除去,アルミホイル,弁.電解質.シェル (ナショナルタイプフィルム)
アルミの殻,耳,機器などで それぞれがバッテリーの最終性能,品質,コストに 異なる程度に影響を及ぼします異なるサプライヤーと材料のバッチは,大きな違いがある可能性があります.品質,コスト,配達時間,研究開発能力,反応速度,供給者の戦略的ポジショニングは 供給者の評価の指標です品質管理は,サプライヤーの管理における最も重要な評価KPの1つです.
サプライヤーの品質管理には重要なコンセプトがあります "ウィン・ウィン"です 合理的な利益率を供給者に提供することです 品質を保証できるのはお金を稼ぐことだけです単純に交渉することで,サプライヤーは品質を低下させたり,人材の訓練や試験方法のコーナーをカットしたりすることがあります材料コスト,製造コスト,管理コスト,そして合理的な利益率をリストする必要があります.
定期的なサプライヤーの監査と現場でのプロセス管理は非常に重要です.欧州やアメリカの企業やアップル企業では,多くのエンジニアがサプライヤーの管理を担当しています.プロセスモニタリングは,供給樽の品質管理が当社の品質要件に従って行われることを保証します新しい製品開発からサンプル生産,大量生産,完成品の出荷まで,各供給曲線は,現場のスタッフによって定期的に品質の監視が行われます.供給者の製品が次の供給者に配達される場合次のサプライヤーは IQCの入荷検査を行います. 材料の欠陥が見つかった場合,我々は間に合うフィードバックを提供する必要があります.8次元論理を使って 根本原因を見つけ 閉ループ制御を使って この問題を解決します8D論理におけるこの製品や類似製品によるエラーでさえ,類似製品やプロセスで防止され,改善され,他の製品やプロセスで徹底的に改善されます.同じ 間違い を 犯す こと を 避ける.
供給業者の管理を保証し 供給業者のプロセスを監視し 供給業者に入ってくる材料が 要求事項を満たしていることを保証し迅速に修正するサプライヤーの材料が会社の品質要件を満たしていることを確認する.
プロセス品質管理
1SOPとSIPのファイルを作成する
各プロセスに対して,標準操作手順と注意事項を明示する標準ガイドブックが明確に作成されるべきです.製品品質 (CTQ) に重大な影響を与えるプロジェクトがある場合従業員が規則に違反して動作できないことを示すために,叫ぶ文字と星を用いなければならない.誤った操作は製品に重大な欠陥を引き起こす可能性があります.宿題検査ガイドブックにはサンプル採取頻度が明確に定義されています検査のための検査方法と検査用機器, 検査員を訓練して,私たちの宿題検査指示に従って検査します.検査方法が正しく,誤った判断をしないことを確保する, KPOV と input/output の KPI を特定し,特定のプロセスに対する前者のoutput への影響を制御する必要があります.設備とプロセスパラメータを最適化するために DOE を使用する必要があります機械の入力と出力を制御し,主要な製品の出力を制御します.
2MSA測定システム
検査が製品性能を反映できるようにするため検査システム GR&R (測定システムエラーの繰り返し性と再現性) が要件を満たしていることを確認する必要があります.MSA GR&R < 10% が良い測定システムで,10~30%の測定誤差が大きすぎると,測定システムを改善する必要がある.そうでなければ製品検査に使用することはできません.例えば,電池重量,電極重量,成分重量などの測定器具は厳格に校正する必要があります.
3CTQ
製品品質に影響するすべての入力および出力パラメータは,プロセス内で特定されなければならない.これらのCTQプロジェクトでは,入力パラメータを含む特別なモニタリングが行われるべきである.例えば,アラームや機械機器の設計などリアルタイムモニタリングでは,プロセスの能力パラメータCPK値が1に達する場合.33CTQのパラメータについては,このプロセスで,プロセス入力と出力パラメータが制御されているかどうかを監視するために,SPCプロセス統計技術を使用する必要があります.プロセスが安定しているか否かを反映します. 異常がある場合は,SPCコントロールチャートに反映されます.原因は事前に調べられ,制御されていない生産過程を避けるための予防措置が講じられますSPC に異常がある場合は 適時に対処する必要がありますプロセスが制御され,安定した生産が確保されるように,プロセスで遭遇した問題は,間に合う方法で解決されるべきです.
4プロセスの制御 誤魔化防止システム (ショップフロア制御)
プロセス制御における主要なパラメータについては,既存のMESをいくつかの監視のために使用すべきである.以前のステーションが欠陥を検査した場合,次のステーションで欠陥を選択または傍受すべきである.従業員が生産ラインで作業の誤りをすると欠陥のある製品が次のプロセスや顧客の手に流れるのを防ぐシステムがありますこのシステムは,PFMEAや製品の主要な特徴の制御を行うときに導入されなければならない.製造を許可されない場合です プロセス制御の断固としたシステムは アップルがサプライヤーを監査するための必要条件ですアップルのサプライヤーになれない.
5製品追跡システム
製品への影響の範囲を迅速に決定し, 商品をリコールすることが便利です.製品の追跡と隔離を容易にする追跡可能なシステムは,少なくとも人間と機械の材料と生産時間の追跡性を達成すべきです.重要なプロセスの特徴的なパラメータを含む,操作者,機械機器番号,材料のバッチ番号,生産時間,CTQなど,すべてに調査を容易にするシステムが必要です.
プロセス制御の断固としたシステムと製品の追跡システムは,サプライヤー管理と品質管理の2つの厳しい条件です.アップルは彼らにプロジェクトを提供しない現在,国内企業はこの2つの分野では非常に劣っている.この2つのシステムがなければ,多くの品質問題を追跡し調査することはできません.
6従業員の自己検査と再検査
従業員の研修のために,各従業員は,どの製品が欠陥のあるもの,どの製品が良いもの,どの製品が合格しているもの,どの製品が合格していないかを明確化する必要があります.作業を開始する前に生産過程で欠陥のある製品が見つかった場合,従業員は欠陥のある製品を隔離し,次の駅または顧客の手まで流れないようにします.
7IPQC検査
IPQCは工場の警察官のようなもので 生産ラインの機械機器のパラメータ,操作者の操作技術,操作者の操作流程の遵守CTQ パラメータと,サンプル採取計画に従って機器の入力/出力パラメータ.検査は,製品プロセスの安定性に基づいて2時間ごとにまたは4時間ごとに行われます.プロセス制御計画を作成する際には,検査頻度,採取頻度,検査方法が明確に定義されます.
8プロセス品質記録の保存
各プロセスの入力/出力キープロセスのパラメータについては, detailed quality records must be kept to ensure that there is sufficient quality record proof to prove that your product meets the Spec and the process is controlled when abnormalities are found on the client or process質の紛争や顧客からの苦情が発生すると プロセス品質記録は プロセス制御が制御されていることを証明する 強力な証拠として機能しますバッチの問題ではない品質基準を満たしている.
9. 資格率の監視と改善
生産プロセス内の各プロセスの資格率を記録するためのデータがあるべきです.会社の継続的な改善や プロセスの生産目標に基づいて プロセスの生産性を制御する. 基準を満たしていない,または欠陥率が高いプロジェクトでは,継続的な改善を達成するためにプラトンを用いてデータを収集し分析する必要があります.プラトンは28の原則です.統計的品質分析によるとプラトンの分析を用いると,80%の欠陥は,最初の2つや3つの項目によって引き起こされます.したがって,80%の欠陥の 最初の2つと3つに エネルギーとリソースを集中しますプラトンの利点は,プロセスの欠陥に対して,プロセスの分析は一般化ではなく,標的化されていることです.これはプラトンの応用です.
10サイクル時間とUPHの監視と改善
分析と修正のためにサイクル時間を使用すると,あなたの配達サイクル,WIP操作,またはWIP在庫が短縮されます.製品の生産サイクルを短縮するUPHの改善は,機器の生産能力を向上させ,増加させることにある.
11機械機器の予防的なメンテナンス
機械機器の購入時に,機器管理スタッフは,機器操作手帳に基づいて詳細なメンテナンス計画を策定する必要があります.設備の検査と保守作業の指示書を作成する設備の保守方法,回数,交換サイクルを明確にリストし,設備の保守訪問を行い,設備が良好な状態にあることを確認します.機器 の メンテナンス は,自動車 の メンテナンス と 同じ です製造機器の修理は,壊れたときにのみ行われます.そうでなければ,機器の寿命とスペアパーツの利用に重大な損失をもたらす..
完成品の品質管理 (OQC)
生産品の品質管理の重要な側面は,採取計画です. 異なる品質要件に応じて,採取計画表は,異なる採取計画を開発する必要があります.採取頻度試料を決定した後,システムとMSA (検査および試験機器の能力) を測定し,GR&Rを評価する必要があります.測定システムが要求を満たしていない場合検査員への訓練と評価です. 検査員たちは,作業を開始する前に訓練と評価に合格する必要があります.検査基準と要件が正しく理解されていない場合製品検査の不適格性がある場合は,行動計画が制定されるべきです.欠陥のある製品が見つかった場合材料審査委員会 (MRB) を通じて即座に処理され,承認のために劣化,再加工,または廃棄されるべきです.迅速に対応するための 明確な行動計画が必要です.
ORT の信頼性試験管理生産
ORTテストは非常に重要です.サンプルテストは,高温,高湿度,衝撃およびその他の試験プロジェクトなどの製品の性能について行われます.異なるORT試験プロジェクトは,異なる業界規則に従って開発されています顧客が使用する極端な条件の極端なテストとシミュレーションの後,製品は要件を満たし,あらゆる欠陥は間に合って検出され改善することができます.
ORTの管理も重要であり,サンプル採取計画,検査の数と頻度,検査項目,測定システム,検査スタッフの訓練と評価を含む.ORTの欠陥に対する対応計画について検査者は,過失を上司に迅速に報告し,適時に評価を行い,過失の分析を行い,改善措置を講じなければならない.
リチウム電池企業における品質管理の重要なステップ
ターミナル製品におけるバッテリーの要件は"より安全で,容量が高く,充電が速く,電力が高く,寿命が長い"だから,バッテリー生産企業は,より良い品質管理と品質保証システムを持つ必要があります..
品質システムの確立
システム文書の作成:ISOの要件によると,システム文書は,第一レベルの文書品質手帳,第二レベルの文書品質管理手順に分かれています.第3レベル文書のSOP異なる産業は,完全な4レベル文書を備える必要があります. 良い品質システムが確立された後,会社の各部門は,品質システムに従って動作します.経営者や上司に すべてを決めるように頼むようなものではありません. 品質システムに欠陥がある場合は,徐々に改善できます.品質システム文書は,継続的なレビューと改善を必要とする,生きた文書です..
システム文書の作成後,QAエンジニアまたはシステムエンジニアは,会社のシステム文書のシステム監査を定期的に行います.通常は四半期ごとに監査を行い,各部門間のシステム文書の運用における不一致を及時に特定し改善します.■成熟したシステムは,通常,各部門でシステム文書が適切に実行されていることを確認するために,半年ごとに,または年に一度システム文書のレビューを受けます.実行がうまくいかない場合会社の品質システムの良好な動作を確保するために,適切なタイミングで検出または修正することができます.
供給者の品質管理
バッテリーの主要材料は:正電極材料.負電極材料,単語の除去,アルミホイル,弁.電解質.シェル (ナショナルタイプフィルム)
アルミの殻,耳,機器などで それぞれがバッテリーの最終性能,品質,コストに 異なる程度に影響を及ぼします異なるサプライヤーと材料のバッチは,大きな違いがある可能性があります.品質,コスト,配達時間,研究開発能力,反応速度,供給者の戦略的ポジショニングは 供給者の評価の指標です品質管理は,サプライヤーの管理における最も重要な評価KPの1つです.
サプライヤーの品質管理には重要なコンセプトがあります "ウィン・ウィン"です 合理的な利益率を供給者に提供することです 品質を保証できるのはお金を稼ぐことだけです単純に交渉することで,サプライヤーは品質を低下させたり,人材の訓練や試験方法のコーナーをカットしたりすることがあります材料コスト,製造コスト,管理コスト,そして合理的な利益率をリストする必要があります.
定期的なサプライヤーの監査と現場でのプロセス管理は非常に重要です.欧州やアメリカの企業やアップル企業では,多くのエンジニアがサプライヤーの管理を担当しています.プロセスモニタリングは,供給樽の品質管理が当社の品質要件に従って行われることを保証します新しい製品開発からサンプル生産,大量生産,完成品の出荷まで,各供給曲線は,現場のスタッフによって定期的に品質の監視が行われます.供給者の製品が次の供給者に配達される場合次のサプライヤーは IQCの入荷検査を行います. 材料の欠陥が見つかった場合,我々は間に合うフィードバックを提供する必要があります.8次元論理を使って 根本原因を見つけ 閉ループ制御を使って この問題を解決します8D論理におけるこの製品や類似製品によるエラーでさえ,類似製品やプロセスで防止され,改善され,他の製品やプロセスで徹底的に改善されます.同じ 間違い を 犯す こと を 避ける.
供給業者の管理を保証し 供給業者のプロセスを監視し 供給業者に入ってくる材料が 要求事項を満たしていることを保証し迅速に修正するサプライヤーの材料が会社の品質要件を満たしていることを確認する.
プロセス品質管理
1SOPとSIPのファイルを作成する
各プロセスに対して,標準操作手順と注意事項を明示する標準ガイドブックが明確に作成されるべきです.製品品質 (CTQ) に重大な影響を与えるプロジェクトがある場合従業員が規則に違反して動作できないことを示すために,叫ぶ文字と星を用いなければならない.誤った操作は製品に重大な欠陥を引き起こす可能性があります.宿題検査ガイドブックにはサンプル採取頻度が明確に定義されています検査のための検査方法と検査用機器, 検査員を訓練して,私たちの宿題検査指示に従って検査します.検査方法が正しく,誤った判断をしないことを確保する, KPOV と input/output の KPI を特定し,特定のプロセスに対する前者のoutput への影響を制御する必要があります.設備とプロセスパラメータを最適化するために DOE を使用する必要があります機械の入力と出力を制御し,主要な製品の出力を制御します.
2MSA測定システム
検査が製品性能を反映できるようにするため検査システム GR&R (測定システムエラーの繰り返し性と再現性) が要件を満たしていることを確認する必要があります.MSA GR&R < 10% が良い測定システムで,10~30%の測定誤差が大きすぎると,測定システムを改善する必要がある.そうでなければ製品検査に使用することはできません.例えば,電池重量,電極重量,成分重量などの測定器具は厳格に校正する必要があります.
3CTQ
製品品質に影響するすべての入力および出力パラメータは,プロセス内で特定されなければならない.これらのCTQプロジェクトでは,入力パラメータを含む特別なモニタリングが行われるべきである.例えば,アラームや機械機器の設計などリアルタイムモニタリングでは,プロセスの能力パラメータCPK値が1に達する場合.33CTQのパラメータについては,このプロセスで,プロセス入力と出力パラメータが制御されているかどうかを監視するために,SPCプロセス統計技術を使用する必要があります.プロセスが安定しているか否かを反映します. 異常がある場合は,SPCコントロールチャートに反映されます.原因は事前に調べられ,制御されていない生産過程を避けるための予防措置が講じられますSPC に異常がある場合は 適時に対処する必要がありますプロセスが制御され,安定した生産が確保されるように,プロセスで遭遇した問題は,間に合う方法で解決されるべきです.
4プロセスの制御 誤魔化防止システム (ショップフロア制御)
プロセス制御における主要なパラメータについては,既存のMESをいくつかの監視のために使用すべきである.以前のステーションが欠陥を検査した場合,次のステーションで欠陥を選択または傍受すべきである.従業員が生産ラインで作業の誤りをすると欠陥のある製品が次のプロセスや顧客の手に流れるのを防ぐシステムがありますこのシステムは,PFMEAや製品の主要な特徴の制御を行うときに導入されなければならない.製造を許可されない場合です プロセス制御の断固としたシステムは アップルがサプライヤーを監査するための必要条件ですアップルのサプライヤーになれない.
5製品追跡システム
製品への影響の範囲を迅速に決定し, 商品をリコールすることが便利です.製品の追跡と隔離を容易にする追跡可能なシステムは,少なくとも人間と機械の材料と生産時間の追跡性を達成すべきです.重要なプロセスの特徴的なパラメータを含む,操作者,機械機器番号,材料のバッチ番号,生産時間,CTQなど,すべてに調査を容易にするシステムが必要です.
プロセス制御の断固としたシステムと製品の追跡システムは,サプライヤー管理と品質管理の2つの厳しい条件です.アップルは彼らにプロジェクトを提供しない現在,国内企業はこの2つの分野では非常に劣っている.この2つのシステムがなければ,多くの品質問題を追跡し調査することはできません.
6従業員の自己検査と再検査
従業員の研修のために,各従業員は,どの製品が欠陥のあるもの,どの製品が良いもの,どの製品が合格しているもの,どの製品が合格していないかを明確化する必要があります.作業を開始する前に生産過程で欠陥のある製品が見つかった場合,従業員は欠陥のある製品を隔離し,次の駅または顧客の手まで流れないようにします.
7IPQC検査
IPQCは工場の警察官のようなもので 生産ラインの機械機器のパラメータ,操作者の操作技術,操作者の操作流程の遵守CTQ パラメータと,サンプル採取計画に従って機器の入力/出力パラメータ.検査は,製品プロセスの安定性に基づいて2時間ごとにまたは4時間ごとに行われます.プロセス制御計画を作成する際には,検査頻度,採取頻度,検査方法が明確に定義されます.
8プロセス品質記録の保存
各プロセスの入力/出力キープロセスのパラメータについては, detailed quality records must be kept to ensure that there is sufficient quality record proof to prove that your product meets the Spec and the process is controlled when abnormalities are found on the client or process質の紛争や顧客からの苦情が発生すると プロセス品質記録は プロセス制御が制御されていることを証明する 強力な証拠として機能しますバッチの問題ではない品質基準を満たしている.
9. 資格率の監視と改善
生産プロセス内の各プロセスの資格率を記録するためのデータがあるべきです.会社の継続的な改善や プロセスの生産目標に基づいて プロセスの生産性を制御する. 基準を満たしていない,または欠陥率が高いプロジェクトでは,継続的な改善を達成するためにプラトンを用いてデータを収集し分析する必要があります.プラトンは28の原則です.統計的品質分析によるとプラトンの分析を用いると,80%の欠陥は,最初の2つや3つの項目によって引き起こされます.したがって,80%の欠陥の 最初の2つと3つに エネルギーとリソースを集中しますプラトンの利点は,プロセスの欠陥に対して,プロセスの分析は一般化ではなく,標的化されていることです.これはプラトンの応用です.
10サイクル時間とUPHの監視と改善
分析と修正のためにサイクル時間を使用すると,あなたの配達サイクル,WIP操作,またはWIP在庫が短縮されます.製品の生産サイクルを短縮するUPHの改善は,機器の生産能力を向上させ,増加させることにある.
11機械機器の予防的なメンテナンス
機械機器の購入時に,機器管理スタッフは,機器操作手帳に基づいて詳細なメンテナンス計画を策定する必要があります.設備の検査と保守作業の指示書を作成する設備の保守方法,回数,交換サイクルを明確にリストし,設備の保守訪問を行い,設備が良好な状態にあることを確認します.機器 の メンテナンス は,自動車 の メンテナンス と 同じ です製造機器の修理は,壊れたときにのみ行われます.そうでなければ,機器の寿命とスペアパーツの利用に重大な損失をもたらす..
完成品の品質管理 (OQC)
生産品の品質管理の重要な側面は,採取計画です. 異なる品質要件に応じて,採取計画表は,異なる採取計画を開発する必要があります.採取頻度試料を決定した後,システムとMSA (検査および試験機器の能力) を測定し,GR&Rを評価する必要があります.測定システムが要求を満たしていない場合検査員への訓練と評価です. 検査員たちは,作業を開始する前に訓練と評価に合格する必要があります.検査基準と要件が正しく理解されていない場合製品検査の不適格性がある場合は,行動計画が制定されるべきです.欠陥のある製品が見つかった場合材料審査委員会 (MRB) を通じて即座に処理され,承認のために劣化,再加工,または廃棄されるべきです.迅速に対応するための 明確な行動計画が必要です.
ORT の信頼性試験管理生産
ORTテストは非常に重要です.サンプルテストは,高温,高湿度,衝撃およびその他の試験プロジェクトなどの製品の性能について行われます.異なるORT試験プロジェクトは,異なる業界規則に従って開発されています顧客が使用する極端な条件の極端なテストとシミュレーションの後,製品は要件を満たし,あらゆる欠陥は間に合って検出され改善することができます.
ORTの管理も重要であり,サンプル採取計画,検査の数と頻度,検査項目,測定システム,検査スタッフの訓練と評価を含む.ORTの欠陥に対する対応計画について検査者は,過失を上司に迅速に報告し,適時に評価を行い,過失の分析を行い,改善措置を講じなければならない.
